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一般綜合考慮以下因素來選擇沖壓生產線的種類。

（1）產品材質：包括材料種類、成形性能、硬度等，來衡量選用卷材或者料片成形。

（2）材料厚度：協同材質一同考慮來選擇沖壓機床噸位，以及送料機構的配套形式。

（3）月供需量：評估產能，確定生產節拍，權衡選擇自動線種類。

（4）沖壓產品體積及造型難易程度：通過造型復雜度及產品質量要求標準，綜合考慮模具設計方式及對應沖壓自動化生產方式。

常見沖壓自動化生產線種類：

級進模沖壓生產線

（1）概述：級進模沖壓自動化生產線即使用級進模沖壓的生產線，一般由開卷送料機、沖壓機、級進模、自動下料線組成。實現從卷料開卷、料帶較平、料帶涂油、沖壓成件、下線收集成品件的自動過程。

其中重要的部分：級進模，由多個工位組成，多則可達20 多個工位，各工位按順序依次關聯，完成不同的加工內容，一般依次為沖孔、修邊、翻邊、整形、落料工序等。在沖壓機的一次行程中完成一系列的不同的加工內容。一次行程完成以后，由送料機按照一個固定的步距將料帶向下料方向移動，這樣在一個沖壓機往復沖次中就可以同時完成多個工序加工。

（2）特點：級進模沖壓自動化生產線生產節拍較高，一般可達30次/min 以上。

a. 生產效率高。級進模是多任務工序沖模，在一副模具內，可以包括沖裁、彎曲成形以及拉伸等多種工序，具有很高的生產率。級進模排樣工序。

b.易于自動化。從上料、送料、加工、下件均可實現自動化操作，從而減少了人工成本，也提高了生產效率，同時防止了因人工操作的不一致性而帶來的異常。

c.可以采用高速沖床生產。依據產品狀態，可考慮使用高速沖床，以達到更高的生產效率。

d.操作安全。級進壓機設備均有安全門，使工作于提高材料利用率。使工作區域與人員操作區域隔離，形成一個相對封閉的工作區域，為高速生產提供了安全保障。傳統串聯生產線，可實現較高的生產效率。

e.節省生產廠房面積。一臺機床即組成了一個生產線的加工部分，即可完成一個產品的生產， 占地面積小，同時也簡化了底料及半成品的運輸態檢測，安全性較高。

f.材料利用率不高。由于保證料帶的連續性及各 要求，為保證送料的穩定，一般要保證各工序狀態工序內容的均勻分配，有時會犧牲掉一部分的材料，從而無法實現較高的材料利用率。

多工位沖壓自動化生產線

（1）概述：一臺大噸位壓機工作臺上放置多個（一般為4~5 副模具）獨立工位模具的生產線，利用拆垛手或開卷送料機上料，利用自動送料桿進行工序件傳遞，利用自動傳送皮帶收集下線產品，如圖3所示。

（2）特點

a.底料可以是卷料，也可以是料片，靈活性大，利于提高材料利用率。

b.使用自動桿送料，沖次低于級進模生產線，高于傳統串聯生產線，可實現較高的生產效率。

c.可添加上下料感應器、雙料檢測、夾手感應器、模內感應器等，對料片及生產中的制件進行位置及狀態檢測，安全性較高。

d.對各工位模具送料高度及沖壓方向有較高要求，為保證送料的穩定，一般要保證各工序狀態工序一致。

串聯沖壓自動化生產線

（1）概述：由多個壓機依次排列，串聯成一個自動化生產線。每臺壓機工作臺上放置一副模具（即生產工藝的一道工序），由自動機械手臂或機器人完成上料、工序件的傳遞及下料裝箱工作，如圖 4所示。

（2）特點。

a.適用范圍廣，可以應用到各種沖壓件的生產，對沖壓件大小、形狀、板厚沒有較高要求，可應用于大型覆蓋件的生產，靈活性能大。

b.生產效率較低，由于使用機械手臂送料，節拍沖次無法較高，與級進生產線、多工位生產線相比，生產效率較低。

c.利于模具維修調試，由于各模具所屬各壓機，裝夾獨立，工作參數獨立，各模具工序維修調試可獨立進行，互不影響。

d.占用生產廠房面積大，一條傳統串聯生產線一般包括4~5臺壓機，占地面積大。